Po wdrożeniu CMMS oczekujemy przede wszystkim lepszego planowania przeglądów i mniejszej liczby przestojów. W praktyce szybko okazuje się jednak, że wdrożenie przynosi również mniej oczywiste zmian: rośnie liczba zgłoszeń, pojawiają się problemy spoza parku maszynowego, a rejestr wykonanych prac ujawnia luki w dotychczasowych procedurach.
Po uruchomieniu CMMS do działu utrzymania ruchu trafia więcej zgłoszeń, których wcześniej nikt nie rejestrował. Obok awarii zatrzymujących produkcję pojawiają się drobne usterki i obserwacje operatorów. Więcej zgłoszeń nie oznacza większej liczby awarii. Często wynika z tego, że operatorzy zaczynają rejestrować również drobne usterki.
Jeśli maszyna nadal działa, operator często odkłada zgłoszenie nietypowego dźwięku czy niewielkiego wycieku na później. Jeśli informacje trafiają różnymi kanałami i nie wskazują jednoznacznie maszyny, łatwo je przeoczyć lub pomylić z innym zgłoszeniem.
Żeby zgłoszenia były przydatne dla działu UR:
W LineMS wystarczy zeskanować telefonem kod QR, aby otworzyć formularz przypisany do konkretnej maszyny. Operator wpisuje krótki tytuł zgłoszenia i może od razu dodać zdjęcie. Cały proces zajmuje kilkanaście sekund, a fotografia często pozwala lepiej ocenić problem niż sam opis.
Po co przyjmować zgłoszenia, które nie dotyczą awarii? Czy nie dokładają tylko pracy działowi utrzymania ruchu? Niekoniecznie. Pozornie drobne uszkodzenie może być sygnałem poważniejszego problemu, którego operator nie jest w stanie samodzielnie ocenić.
Pokazuje to przykład z naszej praktyki. Operator zgłosił wgniecenie osłony maszyny CNC. Urządzenie pracowało normalnie, a uszkodzenie wyglądało na czysto kosmetyczne. Ponieważ w firmie działał już LineMS, operator dodał zgłoszenie z niskim priorytetem.
W wolnej chwili technik podszedł, zdemontował osłonę, żeby ją wyprostować, i wtedy zauważył za nią pękniętą rurkę układu smarowania. Naprawa wymagała zatrzymania maszyny na dwie godziny, wymiany rurki, przywrócenia działania układu automatycznego smarowania i wyprostowania osłony.
Dzięki zgłoszeniu pozornie niegroźnego uszkodzenia technik wykrył problem, który bez interwencji mógł doprowadzić do zatarcia maszyny w ciągu około dwóch miesięcy. Wtedy konieczna byłaby nagła interwencja, wymiana wielu części i znacznie większy nakład pracy.
Zamiast tego technik usunął problem w wolnej chwili, bez presji czasu i przy znacznie mniejszym zakresie prac.
CMMS kojarzy się przede wszystkim z utrzymaniem ruchu i parkiem maszynowym. Tymczasem obsługi wymaga również infrastruktura zakładu: bramy, drzwi przeciwpożarowe, instalacje elektryczne, wentylacja i odpływy. Dlatego podczas wdrożenia LineMS warto dodać do systemu również te elementy. Jeśli pracownik zauważy problem, którego nie ma na liście, może przypisać zgłoszenie do konkretnej hali, strefy lub pomieszczenia i dodać zdjęcie wskazujące jego lokalizację.
Kierownicy produkcji i inne osoby nadzorujące zakład regularnie sprawdzają stan hal i znajdujących się w nich instalacji. Gdy dostają proste narzędzie do rejestrowania zauważonych problemów, do systemu zaczynają trafiać również drobne uchybienia, szczególnie związane z BHP i ppoż.
Przykładowe zgłoszenia to:
W LineMS zgłoszenie można przypisać do konkretnej lokalizacji lub elementu infrastruktury i uzupełnić zdjęciem. Można też utworzyć osobną kategorię, np. „Zgłoszenie BHP”, która automatycznie kieruje sprawę do weryfikacji przez dział BHP, bez angażowania UR.
Po potwierdzeniu problemu osoby odpowiedzialne decydują, czy usunąć go we własnym zakresie, czy przygotować zlecenie naprawy dla utrzymania ruchu.
Sam harmonogram nie gwarantuje wykonania wszystkich czynności. Technik może pominąć zadanie kwartalne podczas przeglądu miesięcznego albo wykonać je ponownie bez potrzeby. Problem pojawia się szczególnie wtedy, gdy jeden przegląd obejmuje zadania o różnych częstotliwościach, np. podczas comiesięcznego przeglądu wykonywane są również czynności kwartalne.
Załóżmy, że miesięczny przegląd maszyny CNC obejmuje smarowanie prowadnic, kontrolę poziomu oleju i płynu chłodzącego oraz sprawdzenie dokładności pozycjonowania. Co trzy miesiące dochodzą dodatkowe czynności: kontrola łożyska wrzeciona, geometrii osi X, Y i Z oraz wymiana filtrów.
Jeśli przeglądy wykonują różni technicy, sam zapis „przegląd zakończony” niewiele mówi. Nie wiadomo wtedy, czy czynności kwartalne zostały już wykonane. Technik może więc je pominąć albo powtarzać przy każdym comiesięcznym przeglądzie. Pierwsza sytuacja zwiększa ryzyko awarii, druga niepotrzebnie zabiera czas.
W LineMS można tworzyć listy kontrolne z opcjonalnymi krokami, których wykonanie zależy od określonej częstotliwości. System sprawdza, kiedy ostatnio wykonano daną czynność i wskazuje technikowi, czy należy ją powtórzyć podczas bieżącego przeglądu.
Technik od razu widzi, które czynności należy wykonać podczas bieżącego przeglądu, nawet jeśli poprzedni przegląd przeprowadzała inna osoba. Nie musi sprawdzać historii ani wykonywać dodatkowych prac na wszelki wypadek. Każda czynność jest realizowana we właściwym terminie, a jej wykonanie zostaje odnotowane w systemie.
W autonomicznym utrzymaniu ruchu operatorzy wykonują podstawowe czynności związane z obsługą i kontrolą maszyn. Takie podejście jest jednym z elementów TPM (Total Productive Maintenance).
Często jedną z pierwszych korzyści jest możliwość sprawdzenia, czy czynności, które już należą do obowiązków operatorów, są regularnie wykonywane i czy ich wyniki trafiają do odpowiednich osób.
W jednym z zakładów cotygodniowy przegląd linii lakierniczej obejmował głównie jej czyszczenie. Dodatkowo raz w miesiącu należało opróżnić worek big-bag służący do zbierania odpadów z układu wyciągowego. Mimo że linia pracowała już od dwóch lat, jeden z brygadzistów nigdy nie wykonał tej czynności. Gdy podczas jego zmiany worek się zapełnił, spadło podciśnienie, a czujniki wykryły zagrożenie wybuchem i zatrzymały linię.
Zdarzenie miało miejsce w sobotę, gdy dział UR nie pracował. Widząc alarm informujący o zagrożeniu wybuchem, brygadzista odesłał pracowników do domu. Dopiero w poniedziałek problem trafił do utrzymania ruchu jako zgłoszenie o pilnym priorytecie.
Dlatego samo potwierdzenie wykonania przeglądu nie wystarczy. Warto zapisywać również poszczególne czynności, które wykonał operator. Wtedy można sprawdzić nie tylko, czy operator przeprowadził kontrolę, ale też czy wykonał wymagane działania, takie jak opróżnienie worka.
W LineMS listy kontrolne można przypisywać operatorom w ramach modułu autonomicznego utrzymania ruchu. Każda lista określa, co należy sprawdzić, jak często wykonywać kontrolę i jaki wynik jest prawidłowy. Można również określić sposób potwierdzenia wykonania zadania, np. wymagając dodania zdjęcia.
Powstaje historia wykonanych czynności, którą można później zweryfikować. Wiadomo nie tylko, czy operator sprawdził worek, ale również czy go opróżnił. Można też zauważyć zbyt długie przerwy między kolejnymi opróżnieniami i odpowiednio wcześnie zareagować, zanim problem doprowadzi do zatrzymania produkcji.
Nie każda usterka wymaga interwencji działu utrzymania ruchu. Czasami operator samodzielnie wykonuje drobną czynność, np. dolewa oleju, uzupełnia płyn lub dokręca poluzowany element. Jeśli jednak takie działania nie są nigdzie zapisywane, informacja o nich znika. Maszyna pracuje dalej, a nikt nie zauważa, że ta sama czynność jest regularnie powtarzana.
Operator zauważa niski poziom oleju w maszynie i samodzielnie go uzupełnia. Nie musi wzywać technika ani zatrzymywać produkcji. Maszyna wraca do normalnej pracy, a problem wydaje się rozwiązany.
Brak informacji o tej czynności zaciera jednak obraz rzeczywistego stanu maszyny. Pracownicy UR nie wiedzą, że urządzenie może wymagać dokładniejszej diagnostyki, aby ustalić przyczynę ubytku oleju. Może nią być np. wyciek z pękniętej rurki, która nie doprowadza oleju do górnych elementów maszyny.
W LineMS operator może dodać zgłoszenie zatytułowane np. „Dolałem oleju”, a następnie oznaczyć je jako „Zrealizowałem samodzielnie”. Zgłoszenie zostaje zamknięte, nie angażuje działu UR, ale pozostaje w historii maszyny.
Po pewnym czasie pracownicy UR mogą zauważyć, że podobne wpisy pojawiają się regularnie. Jednorazowe uzupełnienie oleju nie musi budzić podejrzeń, ale konieczność powtarzania tej czynności co kilka dni może wskazywać na wyciek lub inny problem wymagający interwencji.
Dzięki historii zgłoszeń pracownicy UR mogą zareagować na powtarzający się problem. Zamiast kolejny raz uzupełniać olej, mogą znaleźć i usunąć przyczynę jego ubytku.
Już po pierwszych miesiącach warto sprawdzić maszyny, których dotyczą najczęściej powtarzające się zgłoszenia, ile czasu i części pochłaniają ich naprawy oraz czy wymagają częstszych interwencji niż inne urządzenia podobnej kategorii.
Takie porównania pomagają wytypować maszyny i problemy wymagające dokładniejszej diagnostyki. Przy analizie trzeba jednak uwzględnić obciążenie produkcji, zmiany w parku maszynowym i kompletność zapisów. Pierwsze dane pozwalają wskazać obszary wymagające uwagi, ale wiarygodna ocena trendów awaryjności wymaga dłuższej historii.
Nie każdą naprawę udaje się zakończyć podczas jednej zmiany. Gdy pracę przejmuje kolejny zespół, musi wiedzieć nie tylko, na jakim etapie jest naprawa, ale również co już sprawdzono, jakie ustalenia poczyniono i co pozostało do zrobienia. Bez tego technicy tracą czas na odtwarzanie informacji z rozmów i osobnych notatek.
W LineMS wszystkie informacje pozostają w jednym zgłoszeniu. Historia działań i komentarzy, lista wykorzystanych części, zdjęcia oraz załączniki PDF pozwalają udokumentować przebieg naprawy. Do zgłoszenia można również dodać kolejnego technika, który przejmie dalsze prace.
Przed przekazaniem naprawy należy zapisać wykonane prace, wyniki testów, pozostałe zadania i osobę odpowiedzialną za ich realizację.
Pierwsze efekty wdrożenia CMMS można ocenić, sprawdzając liczbę i jakość zgłoszeń, terminowość przeglądów, historię napraw oraz powtarzające się usterki.
Nie oznacza to, że każdy zakład uzyska takie same efekty. Dużo zależy od sposobu wdrożenia systemu, przygotowania procesów i zaangażowania pracowników. Efekty zależą od jakości wdrożenia, przygotowania procedur i zakresu korzystania z systemu przez pracowników.
Otrzymuj najnowsze publikacje i aktualizacje prosto na swoją skrzynkę mailową. Tylko wartościowe treści, maksymalnie dwa razy w miesiącu.
